Расскажите о вашей задаче
Мы свяжемся с вами в течение 30 минут и ответим на все интересующие вопросы
Бесплатный отчет с проблемными зонами и расчет стоимости
Проведём аудит ваших бизнес-процессов, покажем, где теряются деньги и эффективность, и рассчитаем стоимость вашей задачи
- Выезд на ваше предприятие
- Сбор данных и анализ текущей точки
- Предложения по устранению проблемных зон
- Анализ рисков проекта
Получите расчет стоимости вашей задачи
Мы свяжемся с вами, уточним пару деталей, рассчитаем стоимость и ответим на все ваши вопросы
Получите коммерческое предложение на полный-аудит производства
- Мы свяжемся с вами, уточним пару деталей, рассчитаем стоимость, пришлём пример отчёта + план аудита под ваше производство
За 2 недели создадим прототип системы для вашего производства
Оставьте заявку, мы свяжемся с вами и проконсультируем. Стоимость внедрения прототипа 200 000р.
Кейс внедрения 1С:ERP в производственной компании КОНАГ
Клиент и предпосылки проекта
Компания столкнулась с острой необходимостью перехода на отечественное программное обеспечение в связи с уходом зарубежного вендора, поддерживающего её старую систему. Дополнительные факторы, повлиявшие на это решение:
Основная цель проекта – переход на 1С:ERP с полной реорганизацией бизнес-процессов для повышения эффективности производства, складского учета и управления закупками.
Этап 1: Подготовка нормативно-справочной информации (НСИ)
Первый шаг в проекте – наведение порядка в справочниках. Главные проблемы:
Этап 2: Оптимизация производства
Старая система не позволяла отслеживать незавершённое производство (НЗП), что приводило к ряду проблем:
Этап 3: Оптимизация складских операций
Ранее склад функционировал на бумажных носителях, что замедляло процессы:
Результаты проекта
В ходе внедрения 1С:ERP были автоматизированы ключевые контуры:
Дополнительные эффекты:
Итог:
Проект, изначально направленный только на переход с иностранной системы, привел к значительным улучшениям в бизнес-процессах и операционной эффективности компании.
Компания столкнулась с острой необходимостью перехода на отечественное программное обеспечение в связи с уходом зарубежного вендора, поддерживающего её старую систему. Дополнительные факторы, повлиявшие на это решение:
- Рост курса валют, из-за чего оплата за поддержку и лицензии значительно возросла.
- Несоответствие иностранной системы национальным стандартам бухгалтерского учёта.
- Ограниченные возможности старой системы: данные о производстве и складских запасах не были структурированы, что затрудняло планирование.
Основная цель проекта – переход на 1С:ERP с полной реорганизацией бизнес-процессов для повышения эффективности производства, складского учета и управления закупками.
Этап 1: Подготовка нормативно-справочной информации (НСИ)
Первый шаг в проекте – наведение порядка в справочниках. Главные проблемы:
- Историческая система не позволяла выгрузить данные в удобном формате, так как отчёты хранились только в PDF.
- Разнородные наименования материалов (одинаковые позиции имели разные названия с указанием производителя), что приводило к дублированию номенклатуры.
- Оптимизированы ресурсные спецификации (сокращены на 25%).
- Упрощён процесс управления спецификациями.
- Объединена номенклатура, что уменьшило складские запасы на 35%.
- Улучшена оборачиваемость товаров.
Этап 2: Оптимизация производства
Старая система не позволяла отслеживать незавершённое производство (НЗП), что приводило к ряду проблем:
- Отсутствие понимания, сколько полуфабрикатов уже есть в наличии.
- Повторный запуск производства для деталей, которые уже были изготовлены, но не учитывались.
- Возникновение неликвидов, длительное хранение полуфабрикатов, потеря качества.
- Введён учёт НЗП, что позволило использовать детали для различных заказов, ускорив процесс сборки на 15–20%.
- Разработаны технологические карты, которые оптимизировали процесс обработки на заготовительном участке (лазерная и плазменная резка).
- Внедрены карты раскроя, что увеличило коэффициент использования материалов.
Этап 3: Оптимизация складских операций
Ранее склад функционировал на бумажных носителях, что замедляло процессы:
- Отсутствие единой базы для учета материалов.
- Регулярные ситуации, когда нужные позиции закупались повторно, хотя уже были на складе.
- Проблемы с инвентаризацией и учётом остатков.
- Автоматизация склада с терминалами сбора данных (ТСД) и штрихкодированием.
- Полная прозрачность складских запасов и резервирования материалов.
- Автоматизированная инвентаризация, что сократило время обработки заявок.
- Ускорение складских процессов за счёт отказа от бумажных носителей.
Результаты проекта
В ходе внедрения 1С:ERP были автоматизированы ключевые контуры:
- Производство.
- Закупки.
- Продажи.
- Складской учет.
Дополнительные эффекты:
- Сокращение складских запасов на 35%.
- Ускорение производства на 15–20%.
- Повышение точности планирования и снижения потерь из-за неликвидов.
- Оптимизация технологических процессов, что снизило затраты на материалы.
- Повышение прозрачности учёта и сокращение сроков выполнения заказов.
Итог:
Проект, изначально направленный только на переход с иностранной системы, привел к значительным улучшениям в бизнес-процессах и операционной эффективности компании.
Кейс внедрения 1С:ERP ФерритСПб
В прошлом году к нам обратился крупный производственный холдинг, который столкнулся с рядом серьезных проблем в управлении своими процессами:
Как все началось
На первой встрече директор завода четко сформулировал задачу: «Нам нужна система, которая будет работать на нас, а не наоборот».
Информационная система на предприятии уже была, но использовалась минимально — в основном для сдачи отчетности. Производственные процессы управлялись «вручную», что приводило к хаосу, задержкам и потерям.
Первый шаг: Разбор ситуации
Мы начали с детального аудита текущих процессов и вскоре выявили ключевые проблемы:
Решение: Цифровизация процессов с использованием 1С:ERP
Совместно с клиентом мы решили внедрить систему 1С:ERP, которая объединила бы все данные и процессы в единой экосистеме. Мы интегрировали систему, которая позволила:
Результаты через 6 месяцев
После внедрения системы завод добился впечатляющих результатов:
Итог
Директор завода выразил благодарность: «Теперь мы видим реальную картину наших процессов и можем управлять производством более эффективно. Это позволило нам сократить расходы и улучшить показатели бизнеса».
Этот случай стал ярким примером того, как внедрение 1С:ERP помогает трансформировать производственные процессы и обеспечивает компании конкурентное преимущество.
- Потери материалов из-за неправильного учета и отсутствия оперативной информации.
- Сложности с планированием, так как производственные данные собирались вручную, что замедляло принятие решений.
- Разрозненные источники данных: значительная часть информации хранилась на бумаге, что затрудняло анализ и принятие решений.
Как все началось
На первой встрече директор завода четко сформулировал задачу: «Нам нужна система, которая будет работать на нас, а не наоборот».
Информационная система на предприятии уже была, но использовалась минимально — в основном для сдачи отчетности. Производственные процессы управлялись «вручную», что приводило к хаосу, задержкам и потерям.
Первый шаг: Разбор ситуации
Мы начали с детального аудита текущих процессов и вскоре выявили ключевые проблемы:
- 70% сбоев происходили из-за отсутствия актуальной информации о состоянии складов и материалов.
- 50% времени управленцы тратили на сверку данных между отделами, вместо того чтобы решать стратегические задачи.
- Множество ключевых данных были неактуальными или недоступными в реальном времени, что приводило к ошибкам в планировании.
Решение: Цифровизация процессов с использованием 1С:ERP
Совместно с клиентом мы решили внедрить систему 1С:ERP, которая объединила бы все данные и процессы в единой экосистеме. Мы интегрировали систему, которая позволила:
- Автоматизировать сбор данных о работе оборудования, наличии материалов и статусе заказов.
- Сократить потери ресурсов и оптимизировать производственные процессы.
- Обеспечить реальное время для планирования и предотвращения простоев, а также ускорить принятие решений.
Результаты через 6 месяцев
После внедрения системы завод добился впечатляющих результатов:
- Сокращение потерь сырья на 30% благодаря точному учету и оптимизации ресурсов.
- Увеличение общей производительности на 20% за счет сокращения простоев оборудования.
- Снижение времени на планирование операций на 40%, что ускорило выполнение заказов.
Итог
Директор завода выразил благодарность: «Теперь мы видим реальную картину наших процессов и можем управлять производством более эффективно. Это позволило нам сократить расходы и улучшить показатели бизнеса».
Этот случай стал ярким примером того, как внедрение 1С:ERP помогает трансформировать производственные процессы и обеспечивает компании конкурентное преимущество.
Кейс внедрения 1С:ERP в производственной компании LEVIN
Клиент и предпосылки проекта
Компания использовала устаревшую, не поддерживаемую информационную систему, которая с годами перестала соответствовать требованиям бизнеса. Дополнительно ситуацию осложняли:
Этап 1: Оптимизация нормативно-справочной информации (НСИ)
Из-за отсутствия единого подхода к учету спецификаций и номенклатуры компания столкнулась с серьезными проблемами:
Этап 2: Оптимизация закупок и производственного планирования
До внедрения 1С:ERP отдел закупок работал автономно, что приводило к серьезным сбоям в производстве:
Этап 3: Автоматизация складской логистики
До проекта склад функционировал без единого стандарта учета:
Результаты проекта
В ходе внедрения 1С:ERP были автоматизированы ключевые контуры:
Дополнительные эффекты:
Итог:
Проект позволил не только устранить критические ошибки старой системы, но и создать прозрачную, управляемую среду для эффективного взаимодействия всех подразделений.
Компания использовала устаревшую, не поддерживаемую информационную систему, которая с годами перестала соответствовать требованиям бизнеса. Дополнительно ситуацию осложняли:
- Отказ вендора от дальнейшей поддержки системы.
- Ошибки при первоначальном внедрении, из-за чего система работала нестабильно.
- Отсутствие регламентированной отчетности, что приводило к несоответствиям в бухгалтерском и управленческом учете.
- Отдел закупок функционировал обособленно, не учитывая реальные потребности производства.
- Дублирование номенклатуры, огромное количество спецификаций на одни и те же изделия, что вызывало хаос в планировании и постоянные ошибки в производстве.
Этап 1: Оптимизация нормативно-справочной информации (НСИ)
Из-за отсутствия единого подхода к учету спецификаций и номенклатуры компания столкнулась с серьезными проблемами:
- Одни и те же материалы учитывались под разными названиями, что приводило к закупке дублирующих позиций.
- Количество спецификаций на аналогичные изделия было неоправданно велико, что приводило к несогласованности в производственном процессе.
- Проведена глобальная чистка НСИ, сокращено более 50% складских запасов.
- Оптимизировано и унифицировано описание номенклатуры.
- Число спецификаций снижено на 40%, что упростило поддержку системы и снизило вероятность ошибок.
Этап 2: Оптимизация закупок и производственного планирования
До внедрения 1С:ERP отдел закупок работал автономно, что приводило к серьезным сбоям в производстве:
- Производство регулярно простаивало из-за отсутствия нужных материалов.
- Закупались избыточные позиции, которые затем оседали на складе, превращаясь в неликвиды.
- Планирование осуществлялось вручную, без точного понимания потребностей производства
- Введен автоматизированный контроль обеспеченности заказов.
- Создано централизованное управление закупками, синхронизированное с производственными потребностями.
- Внедрена система резервирования материалов, что исключило случаи, когда сырье закупается, но не используется.
- Сокращены затраты на 15% за счет исключения избыточных закупок и уменьшения остатков на складах.
Этап 3: Автоматизация складской логистики
До проекта склад функционировал без единого стандарта учета:
- Сложность в поиске материалов из-за множества дублирующихся позиций.
- Частые ошибки при инвентаризации.
- Медленный процесс отгрузки, который занимал до 4 недель.
- Полная автоматизация склада с помощью терминалов сбора данных (ТСД) и штрихкодирования.
- Упрощен учет остатков, исключены ошибки при отгрузке.
- Сроки отгрузки сокращены вдвое – с 4 недель до 2.
- Введены мобильные рабочие места, что позволило полностью отказаться от бумажной документации.
Результаты проекта
В ходе внедрения 1С:ERP были автоматизированы ключевые контуры:
- Производство.
- Закупки.
- Управление складом и логистикой.
- Управленческий и бухгалтерский учет.
Дополнительные эффекты:
- Сокращение складских запасов на 50% и более.
- Снижение затрат на 15%.
- Сокращение сроков отгрузки с 4 до 2 недель.
- Полный отказ от бумажных документов за счет мобильных рабочих мест.
Итог:
Проект позволил не только устранить критические ошибки старой системы, но и создать прозрачную, управляемую среду для эффективного взаимодействия всех подразделений.
Поможем вашему бизнесу стать эффективнее
Полный аудит производства за 5 дней
/ Полный аудит производства
Вы получите точную картину того, что происходит с вашим производством на самом деле: где теряются деньги, почему не сходится план-факт, откуда растёт НЗП и какие процессы нарушают сроки
работаем по всей России
аккредитованная IT компания
гарантируем результат или вернем деньги
Анализ данных 1С
Обход цеха, производства
Карта зрелости
AI-анализ и расчёты
Готовый план действий на 6 месяцев
Аудит нужен
вам, если:
Срываются сроки, планы «плывут»
План-факт расходится
Растёт НЗП, ошибки в закупках и на складе
Цех работает вручную, в Excel или по «опыту»
НСИ устарела: разрывы, дубли, неверные маршруты
Себестоимость «скачет», причины непонятны
Службы работают несогласованно
Нет прозрачной картины процессов
Находим, где 1С искажает картину и почему «не сходится план»
- проверяем НСИ: маршруты, спецификации, нормы — где ошибки, дубли, разрывы
- смотрим, как формируются планы, загрузка и себестоимость
- выявляем узлы, где 1С показывает одно, а в цеху другое
Что делаем:
Что важно для вас:
- находите причины срывов плана
- видите, почему план-факт разваливается
- понимаете, какие цифры в 1С «врут» и сколько из-за этого теряется денег
Отлаженная методика,
Методика сработала на десятках предприятий
которая каждый раз даёт быстрый и точный результат
Фиксируем реальные потери в цеху, которые съедают прибыль
- хронометраж: считаем, куда уходит рабочее время
- отслеживаем движение материалов и полуфабрикатов
- фиксируем переделы, узкие места, простои, обходы системы
Что делаем:
Что важно для вас:
- видим реальные потери: время, запасы, лишние операции
- понимаем, где появляются переделы и «мусорные» движения
- получаете факты, подтверждённые фото и замерами — не мнения
Чётко показываем, что тормозит производство и мешает зарабатывать
- сопоставляем 1С ↔ реальность по всем участкам
- формируем карту зрелости: где критика, где норма, где провал
- расставляем приоритеты: что убивает сроки, что бьёт по себестоимости
Что делаем:
Что важно для вас:
- точные «бутылочные горлышки», а не общие слова
- понимаете, какие проблемы дают 80% потерь
- получаете структуру, куда бить в первую очередь
Считаем деньги: сколько теряете сейчас и что вернёт аудит
- анализируем данные и считаем потери в рублях
- строим сценарии: что будет, если исправить конкретную зону
- даём варианты улучшений и эффект по каждому
Что делаем:
Что важно для вас:
- понимаете, где «лежит» прибыль, которую вы недополучаете
- знаете экономический эффект до внедрения
- видите, какие меры дают максимум результата при минимальных затратах
Даём рабочий план, что делать завтра, через месяц и через полгода
- показываем выводы руководству — чётко, без «консалтинговых слов»
- передаём дорожную карту: быстрые шаги, приоритеты, ROI
- объясняем, что вы можете сделать сами, а где нужна помощь
Что делаем:
Что важно для вас:
- у вас есть конкретный план: что исправить, кто делает, в какие сроки
- убираете хаос и действуете по понятному маршруту
- получаете основу для реальных улучшений, а не для полки
Получите коммерческое предложение на полный аудит производства
Мы свяжемся с вами, уточним пару деталей, рассчитаем стоимость, пришлём пример и план аудита под ваше производство
Вы получаете не просто
отчёт, а конкретные решения, факты и план, который можно сразу применять
Знаете, сколько денег можно вернуть уже в первые месяцы
Видите, какие изменения окупаются быстрее всего и исключаете бессмысленные проекты и «гипотезы»
Видите, что работает нормально, где конкретно теряются деньги и сроки и понимаете реальные узкие места
За 5 дней даем то,
что другие собирают месяцами:
Сроки
Формат работы
Глубина
Нагрузка на персонал
Выходные материалы
Риски
1–2 месяца
Бесконечные интервью, воркшопы
Поверхностные описания процессов
Нужно 10–15 человек
100-страничный отчёт
Можно потратить время и деньги впустую
Обычный аудит производства
5 дней
1С + цех + AI без лишнего шума
Факты, замеры, фото, цифры
Достаточно 2 контактных лиц
Презентация с конкретными проблемами и пошаговым планом действий + карта зрелости
Гарантия пользы или возврат денег
Аудит за 5 дней (наш)
За 5 дней даем то,
что другие собирают месяцами:
Сроки
Формат работы
Глубина
Нагрузка на персонал
Выходные материалы
Риски
1–2 месяца
Бесконечные интервью, воркшопы
Поверхностные описания процессов
Нужно 10–15 человек
100-страничный отчёт
Можно потратить время и деньги впустую
Обычный аудит производства
5 дней
1С + цех + AI без лишнего шума
Факты, замеры, фото, цифры
Достаточно 2 контактных лиц
Презентация с конкретными проблемами и пошаговым планом действий + карта зрелости
Гарантия пользы или возврат денег
Аудит за 5 дней (наш)
К нам идут за результатами
Клиент: компания производитель сельскохозяйственной техники
Переход с зарубежной системы на 1С:ERP
-35%
+20%
-70%
складских запасов
ускорение производства
сбоев производства
Клиент: компания по поставке нержавеющей стали
Внедрение 1С:ERP с нуля
-30%
+20%
-40%
сокращение потерь сырья
общей производительности
на планирование
Клиент: компания по производству холодильного оборудования
Переход с устаревшей системы на 1С:ERP
Реализованные проекты
-50%
-15%
-2 недели
складских запасов
общих затрат
на отгрузку
Базовый тариф — Быстрая диагностика (онлайн)
Мы свяжемся с вами, уточним пару деталей, рассчитаем стоимость, пришлём пример и план аудита под ваше производство
Стандартный тариф — Аудит с выездом (1–2 дня на площадке)
Мы свяжемся с вами, уточним пару деталей, рассчитаем стоимость, пришлём пример и план аудита под ваше производство
Максимальный тариф - полный аудит производства
Мы свяжемся с вами, уточним пару деталей, рассчитаем стоимость, пришлём пример и план аудита под ваше производство
Ищем только то, что бьёт по прибыли и выполнению плана — без лишней теории
Базовый тариф — Быстрая диагностика (онлайн)
Стандартный тариф — Аудит с выездом (1–2 дня на площадке)
Максимальный тариф - полный аудит производства
Если нужно понять общую картину и оценить риски без выезда
Если нужны реальные факты из цеха о потерях и конкретные рекомендации с приоритетами
Чёткий план: что исправить, в какой последовательности и сколько денег это вернёт
интервью (онлайн) с руководством и ИТР
проверка вашей НСИ и планирования в 1С
AI-отчёт по данным: ошибки, риски, узкие места
предварительная карта зрелости
рекомендации по первым шагам
Что входит:
Что входит:
всё из базового
выезд на производство (1–2 дня)
хронометраж, поток материалов, фотофиксация
сравнение 1С ↔ реальность
выявление переделов, узких мест,
сбоев в процессах
сессия с руководством по итогам
Что входит:
всё из стандартного
детальная карта зрелости предприятия
анализ НЗП, запасов, себестоимости, план-факт отклонений
моделирование улучшений и расчёт экономического эффекта
дорожная карта на 1–6 месяцев
пакет материалов: фото, схемы потоков, список ошибок в 1С
финальная презентация руководству
Рисков нет — а потенциал выгоды очень большой
Если за первые 2 дня становится понятно, что аудит не принесёт ценности — мы честно скажем об этом и не выставим счёт. Вы ничем не рискуете
Мы гарантируем пользу от аудита или вернем деньги
Работаем по NDA. Фотографии, данные 1С, интервью — всё используется только внутри отчёта. Информация не передаётся третьим лицам.
Никакого риска раскрытия коммерческих сведений
Мы ничего не «внедряем» и не меняем в ходе аудита. Только смотрим и фиксируем.
- нет изменений в работе сотрудников,
- нет опасности нарушить техпроцессы или 1С
Нет риска сбоев
12 лет работы с производствами позволяют нам находить причины быстро и точно
70% проблем типовые
Сразу идём в болевые зоны
- находит аномалии в данных,
- выявляет дубли и разрывы в НСИ,
- показывает узкие места,
- моделирует улучшения
То, что аналитик делал бы вручную 3–4 недели наш искусственный интеллект делает за часы
Фокус на 20% причин, которые создают 80% проблем. Поэтому 5 дней хватает, чтобы найти главное
Не тратим время впустую. Ищем только то, что даёт эффект в деньгах
Точная диагностика,
которая даёт факты и решения
Мы — команда, которая
глубоко понимает производство и 1С
Знаем все проблемы производства и предлагаем реальные решения по его улучшению
Мы не «универсальные консультанты». Мы работаем только с производственными предприятиями — от небольших цехов до крупных заводов с множеством участков
команда экспертов по ERP, MES, AI и интеграциям
опыта цифровизации производственных процессов
успешно реализованных проектов на ведущих предприятиях России
12 лет
50+
Готовы к изменению бизнеса? Мы поможем сделать первый шаг!
Оставьте заявку, мы свяжемся с вами, рассчитаем стоимость и предложим подробный план решения вашей задачи