Клиент и предпосылки проекта
Компания столкнулась с острой необходимостью перехода на отечественное программное обеспечение в связи с уходом зарубежного вендора, поддерживающего её старую систему. Дополнительные факторы, повлиявшие на это решение:

• Рост курса валют, из-за чего оплата за поддержку и лицензии значительно возросла.
• Несоответствие иностранной системы национальным стандартам бухгалтерского учёта.
• Ограниченные возможности старой системы: данные о производстве и складских запасах не были структурированы, что затрудняло планирование.

Основная цель проекта – переход на 1С:ERP с полной реорганизацией бизнес-процессов для повышения эффективности производства, складского учета и управления закупками.


Этап 1: Подготовка нормативно-справочной информации (НСИ)
Первый шаг в проекте – наведение порядка в справочниках. Главные проблемы:

• Историческая система не позволяла выгрузить данные в удобном формате, так как отчёты хранились только в PDF.
• Разнородные наименования материалов (одинаковые позиции имели разные названия с указанием производителя), что приводило к дублированию номенклатуры.

Что было сделано:

• Оптимизированы ресурсные спецификации (сокращены на 25%).
• Упрощён процесс управления спецификациями.
• Объединена номенклатура, что уменьшило складские запасы на 35%.
• Улучшена оборачиваемость товаров.

Этап 2: Оптимизация производства
Старая система не позволяла отслеживать незавершённое производство (НЗП), что приводило к ряду проблем:

• Отсутствие понимания, сколько полуфабрикатов уже есть в наличии.
• Повторный запуск производства для деталей, которые уже были изготовлены, но не учитывались.
• Возникновение неликвидов, длительное хранение полуфабрикатов, потеря качества.

Решения:

• Введён учёт НЗП, что позволило использовать детали для различных заказов, ускорив процесс сборки на 15–20%.
• Разработаны технологические карты, которые оптимизировали процесс обработки на заготовительном участке (лазерная и плазменная резка).
• Внедрены карты раскроя, что увеличило коэффициент использования материалов.

Этап 3: Оптимизация складских операций
Ранее склад функционировал на бумажных носителях, что замедляло процессы:

• Отсутствие единой базы для учета материалов.
• Регулярные ситуации, когда нужные позиции закупались повторно, хотя уже были на складе.
• Проблемы с инвентаризацией и учётом остатков.

Внедрённые изменения:

• Автоматизация склада с терминалами сбора данных (ТСД) и штрихкодированием.
• Полная прозрачность складских запасов и резервирования материалов.
• Автоматизированная инвентаризация, что сократило время обработки заявок.
• Ускорение складских процессов за счёт отказа от бумажных носителей.

Результаты проекта
В ходе внедрения 1С:ERP были автоматизированы ключевые контуры:

• Производство.
• Закупки.
• Продажи.
• Складской учет.

Дополнительные эффекты:

• Сокращение складских запасов на 35%.
• Ускорение производства на 15–20%.
• Повышение точности планирования и снижения потерь из-за неликвидов.
• Оптимизация технологических процессов, что снизило затраты на материалы.
• Повышение прозрачности учёта и сокращение сроков выполнения заказов.

Итог:
Проект, изначально направленный только на переход с иностранной системы, привел к значительным улучшениям в бизнес-процессах и операционной эффективности компании.

В прошлом году к нам обратился крупный производственный холдинг, который столкнулся с рядом серьезных проблем в управлении своими процессами:

• Потери материалов из-за неправильного учета и отсутствия оперативной информации.
• Сложности с планированием, так как производственные данные собирались вручную, что замедляло принятие решений.
• Разрозненные источники данных: значительная часть информации хранилась на бумаге, что затрудняло анализ и принятие решений.

Как все началось
На первой встрече директор завода четко сформулировал задачу: «Нам нужна система, которая будет работать на нас, а не наоборот».
Информационная система на предприятии уже была, но использовалась минимально — в основном для сдачи отчетности. Производственные процессы управлялись «вручную», что приводило к хаосу, задержкам и потерям.


Первый шаг: Разбор ситуации
Мы начали с детального аудита текущих процессов и вскоре выявили ключевые проблемы:

• 70% сбоев происходили из-за отсутствия актуальной информации о состоянии складов и материалов.
• 50% времени управленцы тратили на сверку данных между отделами, вместо того чтобы решать стратегические задачи.
• Множество ключевых данных были неактуальными или недоступными в реальном времени, что приводило к ошибкам в планировании.

Решение: Цифровизация процессов с использованием 1С:ERP
Совместно с клиентом мы решили внедрить систему 1С:ERP, которая объединила бы все данные и процессы в единой экосистеме. Мы интегрировали систему, которая позволила:

• Автоматизировать сбор данных о работе оборудования, наличии материалов и статусе заказов.
• Сократить потери ресурсов и оптимизировать производственные процессы.
• Обеспечить реальное время для планирования и предотвращения простоев, а также ускорить принятие решений.

Результаты через 6 месяцев
После внедрения системы завод добился впечатляющих результатов:

• Сокращение потерь сырья на 30% благодаря точному учету и оптимизации ресурсов.
• Увеличение общей производительности на 20% за счет сокращения простоев оборудования.
• Снижение времени на планирование операций на 40%, что ускорило выполнение заказов.

Итог
Директор завода выразил благодарность: «Теперь мы видим реальную картину наших процессов и можем управлять производством более эффективно. Это позволило нам сократить расходы и улучшить показатели бизнеса».


Этот случай стал ярким примером того, как внедрение 1С:ERP помогает трансформировать производственные процессы и обеспечивает компании конкурентное преимущество.

Клиент и предпосылки проекта
Компания использовала устаревшую, не поддерживаемую информационную систему, которая с годами перестала соответствовать требованиям бизнеса. Дополнительно ситуацию осложняли:

• Отказ вендора от дальнейшей поддержки системы.
• Ошибки при первоначальном внедрении, из-за чего система работала нестабильно.
• Отсутствие регламентированной отчетности, что приводило к несоответствиям в бухгалтерском и управленческом учете.
• Отдел закупок функционировал обособленно, не учитывая реальные потребности производства.
• Дублирование номенклатуры, огромное количество спецификаций на одни и те же изделия, что вызывало хаос в планировании и постоянные ошибки в производстве.

Цель проекта – внедрение 1С:ERP для унификации процессов, устранения ошибок и сокращения затрат.


Этап 1: Оптимизация нормативно-справочной информации (НСИ)
Из-за отсутствия единого подхода к учету спецификаций и номенклатуры компания столкнулась с серьезными проблемами:

• Одни и те же материалы учитывались под разными названиями, что приводило к закупке дублирующих позиций.
• Количество спецификаций на аналогичные изделия было неоправданно велико, что приводило к несогласованности в производственном процессе.

Что было сделано:

• Проведена глобальная чистка НСИ, сокращено более 50% складских запасов.
• Оптимизировано и унифицировано описание номенклатуры.
• Число спецификаций снижено на 40%, что упростило поддержку системы и снизило вероятность ошибок.

Этап 2: Оптимизация закупок и производственного планирования
До внедрения 1С:ERP отдел закупок работал автономно, что приводило к серьезным сбоям в производстве:

• Производство регулярно простаивало из-за отсутствия нужных материалов.
• Закупались избыточные позиции, которые затем оседали на складе, превращаясь в неликвиды.
• Планирование осуществлялось вручную, без точного понимания потребностей производства

Решения:

• Введен автоматизированный контроль обеспеченности заказов.
• Создано централизованное управление закупками, синхронизированное с производственными потребностями.
• Внедрена система резервирования материалов, что исключило случаи, когда сырье закупается, но не используется.
• Сокращены затраты на 15% за счет исключения избыточных закупок и уменьшения остатков на складах.

Этап 3: Автоматизация складской логистики
До проекта склад функционировал без единого стандарта учета:

• Сложность в поиске материалов из-за множества дублирующихся позиций.
• Частые ошибки при инвентаризации.
• Медленный процесс отгрузки, который занимал до 4 недель.

Решения:

• Полная автоматизация склада с помощью терминалов сбора данных (ТСД) и штрихкодирования.
• Упрощен учет остатков, исключены ошибки при отгрузке.
• Сроки отгрузки сокращены вдвое – с 4 недель до 2.
• Введены мобильные рабочие места, что позволило полностью отказаться от бумажной документации.

Результаты проекта
В ходе внедрения 1С:ERP были автоматизированы ключевые контуры:

• Производство.
• Закупки.
• Управление складом и логистикой.
• Управленческий и бухгалтерский учет.

Дополнительные эффекты:

• Сокращение складских запасов на 50% и более.
• Снижение затрат на 15%.
• Сокращение сроков отгрузки с 4 до 2 недель.
• Полный отказ от бумажных документов за счет мобильных рабочих мест.

Итог:
Проект позволил не только устранить критические ошибки старой системы, но и создать прозрачную, управляемую среду для эффективного взаимодействия всех подразделений.